Technologie de moulage par extrusion de coque en alliage d'aluminium de radiateur de haute précision

[Foshan, 19 juin]alliage d'aluminiumsont des matériaux idéaux pour la fabrication de conducteurs thermiquesprofilés en alliage d'aluminium et des tuyaux en raison de leur excellente conductivité électrique et thermique et de leur excellente plasticité.

Il existe de nombreux types d'extrusions de transfert thermique en alliage d'aluminium, et les méthodes de classification sont variées, notamment selon la méthode de transfert thermique, le traitement de surface, la variété et la forme. L'ensemble de ces classifications constitue la riche diversité des matériaux de transfert thermique en alliage d'aluminium. Parmi eux : radiateurs sont l'une des applications importantes des extrusions de transfert de chaleur, et l'optimisation de leurs performances est d'une grande importance pour améliorer l'efficacité globale du transfert de chaleur.

Matériau du radiateur en alliage d'aluminium
Dans la production de profilés de radiateur en aluminiumCertains produits de petite taille et de forme symétrique sont relativement faciles à produire. Cependant, la plupart des radiateurs sont plats et larges, avec des dimensions importantes et asymétriques, et les rainures entre les ailettes présentent un rapport profondeur/largeur important, ce qui complique la production. Par conséquent, un contrôle rigoureux est nécessaire, notamment lors de la coulée des lingots, du moulage et de l'extrusion, afin de garantir une production fluide et de haute qualité. profils de radiateur.

alliage d'aluminium 6063 L'aluminium est largement utilisé dans la fabrication de radiateurs en raison de sa bonne extrudabilité, de sa conductivité thermique et de ses propriétés mécaniques. Les technologies clés pour la production de profilés de radiateurs en alliage d'aluminium comprennent principalement la préparation de lingots de haute qualité, la sélection et la conception des matériaux de moulage, la réduction de la pression d'extrusion et l'optimisation du processus d'extrusion.

Effet des paramètres du processus d'extrusion sur les propriétés mécaniques du dissipateur thermique

1. Température d'extrusion

À mesure que la température d'extrusion augmente de 460 ℃ à 540 ℃, la résistance à la traction et la limite d'élasticité du dissipateur thermique en aluminium Les valeurs de résistance à la traction et de limite d'élasticité du dissipateur thermique sont respectivement de 208 N/mm² et 175 N/mm² à la température d'extrusion de 460 °C. À 520 °C, ces valeurs atteignent respectivement 246 N/mm² et 214 N/mm², atteignant un pic. Cependant, à 540 °C, elles chutent respectivement à 230 N/mm² et 203 N/mm². Ceci montre qu'une température d'extrusion appropriée améliore les propriétés mécaniques du dissipateur thermique, mais qu'une température trop élevée entraîne une dégradation de ses performances.

2. Vitesse d'extrusion
La vitesse d'extrusion a également une certaine influence sur les propriétés mécaniques du radiateur. Lorsque la vitesse d'extrusion passe de 0,5 m/min à 2,5 m/min, la résistance à la traction et la limite d'élasticité du radiateur ont tendance à augmenter, puis à diminuer. Cependant, comparé à la température d'extrusion, l'effet de la vitesse d'extrusion sur les propriétés mécaniques est relativement faible. Lors de l'optimisation des paramètres du procédé, la vitesse d'extrusion appropriée doit être choisie en fonction des besoins de production et de la capacité de l'équipement.

3. Rapport d'extrusion
Le rapport d'extrusion désigne le rapport entre la section transversale de la billette extrudée et la surface de sortie de la filière. À mesure que le rapport d'extrusion augmente, la résistance à la traction et la limite d'élasticité du radiateur ont tendance à augmenter, puis à diminuer. Lorsque le rapport d'extrusion passe de 10 à 13, les propriétés mécaniques du radiateur atteignent leur niveau optimal ; lorsqu'il atteint 14, elles commencent à décliner. Par conséquent, lors de l'optimisation des paramètres du procédé, il est essentiel de choisir un rapport d'extrusion adapté afin de garantir de bonnes propriétés mécaniques du radiateur.

Exigences relatives aux lingots et aux moules de radiateurs en alliage d'aluminium Profilés d'extrusion

1. Exigences de qualité des lingots

Pour garantir la qualité des profilés d'extrusion de radiateur en alliage d'aluminium, la teneur en impuretés du lingot doit être strictement contrôlée afin de garantir la pureté du lingot. aluminium 6063 Pour les lingots d'alliage, la teneur en éléments tels que Fe, Mg et Si doit être strictement contrôlée. De plus, le lingot doit être parfaitement homogénéisé afin de garantir une organisation, des performances et une composition chimique uniformes. La surface du lingot doit être lisse et exempte d'impuretés telles que des nodules de ségrégation ou du sable. La face d'extrémité doit être plane et l'angle de coupe doit être inférieur à 3 mm afin d'éviter des problèmes tels que le blocage du moule ou un mauvais profilage lors de l'extrusion.

2. Exigences de qualité des moules

La précision de conception et de fabrication du moule de profilé de radiateur est cruciale pour garantir une extrusion fluide. Le moule comportant de nombreuses dents fines et devant supporter une pression d'extrusion importante, chaque dent doit présenter une résistance et une ténacité élevées. Par conséquent, un acier de haute qualité, tel que l'acier H13 ou des matériaux aux performances similaires, doit être sélectionné pour la fabrication du moule. Parallèlement, des procédés tels que le chauffage au four sous vide et la trempe à l'azote liquide haute pression garantissent des performances uniformes du moule. La dureté est maintenue entre 48 HRC et 52 HRC grâce à trois revenus afin de maintenir une ténacité suffisante et d'éviter la rupture des dents du moule.

De plus, une structure de matrice bien conçue est également cruciale pour l'extrusion en douceur de profilés de radiateur en aluminiumPour les profilés de radiateur plats et larges en peigne, une matrice de guidage avec un centre étroit et de larges côtés doit être conçue pour guider le flux de métal vers les deux côtés, réduire la pression d'extrusion dans la zone de travail et la répartir uniformément. Parallèlement, compte tenu des différences importantes d'épaisseur de paroi entre les profilés de radiateur, la conception de la zone de travail de la matrice doit également être ajustée afin de maintenir l'uniformité du flux de métal.